一、编程技巧

　　在编程时需求考虑的事项有：

　　1. 零件的加工顺序：

　　先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；

　　先粗车，再精车（这是为了确保零件精度）；

　　先加工公差大的后加工公差小的（这是确保小公差尺度表面不被划伤及防止零件变形）。

　　2. 根据材料硬度挑选合理的转速、进给量及切深：

　　1）碳钢材料挑选高转速，高进给量，大切深。

　　2）硬质合金挑选低转速、低进给量、小切深。

　　3）钛合金挑选低转速、高进给量、小切深。

　　二、对刀技巧

　　对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。

　　先挑选零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需求用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输入Z0点击丈量，刀具的刀补值里面就会自动记录下丈量的数值，这表明Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，丈量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击丈量，刀补值会自动记录下丈量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀办法，就算机床电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间出产同一零件，其间关闭车床也不需求重新对刀。

　　三、调试技巧

　　零件在编完程序，对好刀后需求进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，形成撞机事故，我们应该完善行空行程模仿加工，在机床的座标系里面临刀具向右全体平移零件总长的2-3倍；然后开端模仿加工，模仿加工完结以后承认程序及对刀无误，再开端对零件进行加工，首件零件加工完结后，先自检，承认合格，再找专职检验查看，专职检验承认合格后这才表明调试结束。

　　四、完结零件的加工

　　零件在首件试切完结后，就要进行成批出产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，由于在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生 磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，确保零件的合格。

　　总归，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应防止振荡的发生；防止工件加工时的热变性，形成的振荡发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或许可能是机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后形成的，我们能够经过下述办法来减小振荡；减小横向进给量和加工深度，查看工件装夹是否可靠，提高刀具的转速后者下降转速能够下降共振，另外，查看是否有必要的更换新的刀具。

　　五、防止机床发生磕碰

　　机床磕碰对机床的精度是很大的损害，关于不同类型机床影响也不一样，一般来说，关于刚性不强的机床影响较大。所以关于高精度数控车床来说，磕碰绝对要杜绝，只要操作者仔细和把握一定的防磕碰的办法，磕碰是完全能够预防和防止的。

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